Drylock Technologies centraliza su logística en Segovia

Toyota Material Handling ha instalado su tecnología radioshuttle en una plataforma logística de 34.000 metros cuadrados de Drylock Technologies en Segovia. El sistema, desplegado a través del concesionario Nacar Carretillas, permite al fabricante de productos higiénicos absorbentes concentrar en un solo almacén todo su producto terminado.

Hasta ahora, esa mercancía se repartía entre varias ubicaciones, algunas separadas por más de 100 kilómetros. La nueva instalación ofrece una capacidad cercana a los 18.000 palets y soporta un flujo próximo a los 100.000 movimientos mensuales.

18.000 palets en canales de 22 unidades de profundidad

El diseño combina canales de hasta 22 unidades de profundidad con tres niveles de carga. Las lanzaderas se colocan en la cabecera de la estantería, recogen el palet que deja la carretilla y lo trasladan de forma autónoma hasta el fondo del canal, repitiendo la secuencia hasta completarlo. El vaciado sigue la misma lógica en sentido inverso.

La estructura incorpora además una pasarela de mantenimiento y una construcción específica sobre un túnel de emergencia. El objetivo: exprimir cada metro disponible de la nave.

La elección del radioshuttle responde a dos factores. Por un lado, el crecimiento de la producción de Drylock. Por otro, las limitaciones para apilar palets en el suelo, derivadas de la reducción del gramaje de los productos y del grosor de los cartones.

Qué supone la centralización para el almacén de Drylock en Segovia

Para el cargador, el cambio es operativo y directo. Pasar de varias ubicaciones a una única plataforma elimina movimientos entre almacenes y simplifica la gestión del stock.

Javier Quintanilla, Supply Chain Manager de Drylock Technologies España, ha señalado que el sistema radioshuttle era el que mejor respondía en capacidad, organización y seguridad a la vez. "Concentrar el producto terminado en una sola plataforma nos ha dado una visibilidad del stock que antes no teníamos y, sobre todo, nos ha dado margen para seguir creciendo sin que el espacio sea un problema", ha explicado.

Para operadores logísticos y fabricantes con naves saturadas, el caso de Segovia deja una lectura clara: la densidad por compactación puede ser una alternativa a ampliar superficie o abrir nuevas ubicaciones, con el ahorro en transporte interno que eso implica.

Víctor Domínguez: "El valor no está en el catálogo, sino en el diseño"

El director Comercial y de Automatización de Toyota Material Handling España, Víctor Domínguez, ha defendido que en proyectos de alta densidad el valor no está en el catálogo, sino en el diseño. "Cada nave tiene sus condicionantes y nuestro trabajo consiste en convertirlos en capacidad aprovechable", ha manifestado.

En este caso, ha añadido, "hemos encontrado capacidad allí donde aparentemente ya no había espacio".

AGV y nuevos sistemas de gestión en la siguiente fase

La instalación de Segovia es la primera fase de una solución escalable. La hoja de ruta contempla incorporar vehículos de guiado automático (AGV) e integrar nuevos sistemas de gestión para automatizar el transporte interno y los flujos de datos.

Claves para el sector: radioshuttle y automatización escalable

• Alta densidad sin ampliar nave: canales de 22 palets de profundidad y tres niveles permiten crecer en capacidad sin nueva superficie.
• Centralización del stock: una sola plataforma mejora la visibilidad del inventario y elimina traslados entre almacenes a más de 100 km.
• Escalabilidad por fases: la integración posterior de AGV y sistemas de gestión permite automatizar sin rehacer la instalación.
• Diseño a medida: pasarela de mantenimiento y estructura sobre túnel de emergencia muestran que el aprovechamiento del espacio depende de la ingeniería, no solo del equipo.

Información publicada originalmente por El Mercantil.

Imagen: MobiusDaXter, CC BY-SA 3.0, vía Wikimedia Commons