Drylock Technologies centraliza su logística en Segovia
Toyota Material Handling ha instalado su tecnología radioshuttle en la plataforma logística de Drylock Technologies en Segovia, un centro de 34.000 metros cuadrados que ahora centraliza producto acabado antes repartido en varios almacenes. La operación se ha ejecutado a través de NACAR Carretillas y responde a un crecimiento continuo de la producción.
Canales de 22 palés y capacidad para 18.000 en Segovia
El sistema trabaja con canales de hasta 22 palés de profundidad y tres niveles de carga, lo que da una capacidad total cercana a los 18.000 palés. El flujo estimado ronda los 100.000 movimientos mensuales.
El funcionamiento es sencillo: las lanzaderas se colocan en la cabecera de la estantería, recogen el palé de la carretilla y lo trasladan de forma autónoma al fondo del canal. La carretilla no entra en el canal, lo que multiplica las ubicaciones por metro cuadrado y reduce maniobras de riesgo.
El diseño se adaptó a las condiciones físicas del edificio. Incluye una pasarela de mantenimiento y una estructura específica sobre un túnel de salida de emergencias, un espacio que en un diseño convencional habría quedado inutilizado.
Del producto disperso a un solo centro: lo que cambia para el operador
Drylock fabrica productos de higiene absorbente y su producción evoluciona hacia gramajes y cartones más finos. Eso exige más densidad en altura y en profundidad sin comprometer seguridad ni productividad, según la compañía.
Para cargadores y operadores logísticos, el caso ilustra una tendencia concreta: consolidar stocks dispersos en un solo nudo. Pasar de varios almacenes, algunos separados por más de 100 kilómetros, a una plataforma única reduce costes de transporte interno y mejora la visibilidad del inventario.
Javier Quintanilla, Supply Chain Manager de Drylock Technologies España, explicó que el sistema radioshuttle fue el que mejor respondió en capacidad, organización y seguridad. Además, aporta visibilidad de stock y margen de crecimiento.
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Por qué Drylock eligió a Toyota Material Handling
La decisión se apoyó en resultados previos en la planta que la compañía tiene en la República Checa. También pesó la relación existente con NACAR Carretillas, que ya había suministrado ocho carretillas Traigo 48 y cinco transpaletas LPE 200.
Víctor Domínguez, director Comercial y de Automatización de Toyota Material Handling España, señaló que en proyectos de alta densidad el valor está en el diseño: convertir las limitaciones del edificio en capacidad útil.
AGVs e integración de sistemas: la siguiente fase
La instalación se ha concebido como una plataforma escalable. La próxima fase contempla la incorporación de vehículos de guiado automático (AGV) y nuevas integraciones con los sistemas de gestión del cliente.
El enfoque por fases es claro: primero automatizar el almacenamiento, después el transporte interno y, por último, la integración de datos. Así la solución crece al ritmo del negocio sin grandes disrupciones.
Claves para el sector: qué vigilar en proyectos de alta densidad
- Diseño sobre medida: pasarelas y estructuras especiales pueden recuperar espacio aparentemente perdido.
- Escalabilidad por fases: automatizar primero el almacenaje y luego el transporte interno reduce el riesgo de la inversión.
- Proveedor con historial: Drylock validó el sistema en su planta checa antes de replicarlo en España.
- Próximo hito: la llegada de los AGVs marcará el salto del almacén automatizado al flujo interno automatizado.
El caso de Segovia muestra cómo un fabricante con producción creciente puede ganar capacidad sin ampliar superficie. La pregunta para muchos operadores es si sus estanterías convencionales siguen siendo la mejor opción cuando el suelo logístico encarece cada metro.
Información publicada originalmente por Logística Profesional.
Imagen: MobiusDaXter, CC BY-SA 3.0, vía Wikimedia Commons